Dobór materiałów na rurociągi samochodowe opiera się na podwójnych zasadach: „kompatybilność z mediami + możliwość dostosowania do środowiska”. Tradycyjne przewody paliwowe wykorzystują głównie-dwuwarstwowe przewody gumowe wzmocnione drutem stalowym (z wewnętrzną warstwą z olejoodpornego-kauczuku nitrylowego i zewnętrzną warstwą ochronną z chlorosulfonowanego polietylenu). Nowoczesne wersje-o wysokich osiągach zawierają wyściółkę z fluoroelastomeru (FKM), która zapobiega korozji biopaliw. Rurociągi układu chłodzenia przeszły ewolucję technologiczną, począwszy od rur kompozytowych z żeliwa, poprzez miedź, a skończywszy na stopach aluminium. Obecne popularne trójwarstwowe rury kompozytowe z-aluminium-plastiku-plastiku (PAP) wykorzystują aluminiową warstwę środkową w celu zoptymalizowania przewodzenia ciepła, podczas gdy wewnętrzne i zewnętrzne warstwy tworzywa sztucznego zwiększają odporność na korozję. Przewody hamulcowe składają się ze stopniowanej kombinacji sztywnych rur stalowych i węży gumowych: główny przewód transmisyjny wykorzystuje-warstwową,{13}}zespawaną cewkę rurę stalową (grubość ścianki 0,6-1,0 mm) zgodnie z normami SAE J1401, natomiast elastyczny odcinek łączący wykorzystuje rurę gumową EPDM z mieszkiem ze stali nierdzewnej kompensator. Wysokociśnieniowe-rury chłodzące do pojazdów nowych źródeł energii są zwykle wykonane z-odpornych na wysokie temperatury-tworzyw sztucznych, takich jak nylon 12 (PA12) lub poliamid-imidowy (PAI). W niektórych zaawansowanych zastosowaniach wykorzystuje się złożone konstrukcje rurowe wytwarzane w procesie formowania wtryskowego metalu (MIM).
Jeśli chodzi o procesy produkcyjne, nowoczesna produkcja rur samochodowych rozwinęła wysoce wyspecjalizowany łańcuch procesów. Produkcja węży gumowych odbywa się w czteroetapowym procesie-: wytłaczanie rury wewnętrznej → wzmocnienie oplotem z włókna/stalowego drutu → powlekanie rury zewnętrznej → wulkanizacja i kształtowanie. Dokładność kontroli temperatury i czasu procesu wulkanizacji bezpośrednio wpływa na trwałość rury. Obróbka rur metalowych obejmuje zaawansowane technologie, takie jak precyzyjne tłoczenie (do formowania końcówek kołnierzy), gięcie CNC (przy minimalnym promieniu gięcia 1,5D) i spawanie laserowe (w przypadku zespołów rur ze stali nierdzewnej). Niedawny rozwój technologii druku 3D pokazał jej zalety w prototypowaniu. Selektywne spiekanie laserowe (SLS) pozwala na bezpośrednie wytwarzanie prototypów rur o skomplikowanych wewnętrznych ścieżkach przepływu. W szczególności przepisy dotyczące ochrony środowiska napędzają stosowanie ekologicznych technologii produkcyjnych: odtłuszczacze na bazie wody-zastępujące tradycyjne czyszczenie rozpuszczalnikami, lutowie bezołowiowe-do spawania rur oraz rozwój biomateriałów-kauczukowych stają się innowacyjnymi obszarami w branży.
